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핵심 성과

기업 개요

도입배경

강00 총괄이사

왜 도입이 필요하다고 느끼셨나요?
회사의 매출은 성장했지만,
품목별 원가와 수익성을 정확히 파악하지 못해 
가격 결정과 수익성 관리에 어려움을 겪고 있었습니다.
  • 원재료 비중이 높아 가공 방식에 따라 제품별 원가 차이가 큰데도 단순 평균 계산으로 의사결정을 해야 했습니다.
  • 생산원가 변동 원인을 알 수 없어 “많이 팔아도 남는 게 없는” 상황이 반복되었습니다.
  • 영업·재무·관리부서가 각자 다른 기준으로 수치를 보고 있어 경영진이 신뢰할 수 있는 데이터가 부재했습니다. 

도입과정

어떻게 도입이 이루어졌나요? 
원가·수익성 관리 체계의 필요성을 수차례 브리핑


  • 도입 초기에는 경영진 대부분이 관리회계나 원가모델의 필요성을 체감하지 못해 설득에 시간이 걸렸습니다.

  • 영업·생산·재무부서가 서로 다른 수치를 바라보고 있어 신뢰할 만한 공통 언어가 없었기 때문에 원가 솔루션이 왜 필요한지에 대해 수차례 회의와 브리핑이 필요했습니다.

  • 단순히 ‘비용 줄이는 툴’이 아니라 이익을 만들어내는 의사결정 도구라는 점을 이해시키는 데 가장 많은 노력이 들어갔습니다.

  • 결국 이 과정을 통해 조직 전체가 관리회계적 사고를 공유하게 되었고, 그 후부터 성과가 눈에 보이기 시작했습니다.

도입성과

어떤 성과가 나타났나요? 
1. 도입 6개월기준, 공헌이익 300% 증가
2. 이용기간 3년간 매출 3배 성장

운영 성과

  • 생산성 개선: 공정별 원가를 기준으로 한 효율적 자원 배분

  • 자재 관리 최적화: 재고 적정화와 원재료 낭비 최소화

조직 성과

  • 영업: 거래처·품목별 수익성을 기준으로 전략적 영업 가능

  • 생산: KPI 기반 관리로 공정별 성과 가시화

  • 자재: 투입 대비 산출 구조가 명확해져 부서 간 갈등 감소

회사에 나타난 변화
  1. 투명한 성과 관리
    부서·고객·담당자별 성과가 수치로 보이면서 불필요한 논쟁이 줄고,각자가 책임 있게 성과를 관리할 수 있는 환경이 조성됨.

  2. 함께 성장하는 보상 구조
    수익성 개선의 성과가 직원들의 급여·복지·근무환경 개선으로 이어져 회사와 구성원이 함께 성장하는 선순환이 만들어짐.

< 새로 생긴 휴게공간>

실제 다른 기업들의 도입 성과

실제 사례를 바탕으로 한 정보입니다.

식품제조업 A사

연매출 300억, 식품제조OEM
성과 : 연간 40억 이익 증가 (도입 6개월 기준, 월 매출 10억, 월 이익 4억원 증가)
  • 월간 매출증가 : 30억 -> 40억 / 10억 증가
  • 월간 이익증가 : 1.5억 -> 5.3억 / 3.8억 증가

< 도입 6개월 월간 영업손익 차트 >

도입 기업 현황
  • 다수공정, 다품목 소량생산, OEM 
  • 품목별 다양한 자재구성, 공정별 로스율이 상이함.
  • 품목별 가공과정에 소요되는 기계, 설비시간 다양함
기존 수익성 관리방식

가격결정을 위한 원가계산 방식 : 영업부 자체 엑셀 활용 

  • 재료비 : 품목별 재료사용량, 평균로스 반영, 자재 평균단가 적용
  • 가공비 : 가공비 경비를 집계하여 생산량과 품목별 표준 작업시간을 반영 배부
  • 판매비 : 고객사별 물류, 판매수수료를 집계 반영


재무팀 손익결산 방식

  • 제품별 제조원가계산 
    • 재료비 : BOM 기준 산정, 차이 수량기준 일괄배부
    • 노무비 : 제품 생산량 X 표준시간 기준 배부
    • 경비 : 노무비 기준으로 배부
  • 고객별 수익성 분석 
    • 판매비 : 직/간접판매비를 매출기준으로 배부
문제인식 계기
  • 재무부서의 수익성 분석간 중요 거래처의 수익성이 손실로 보고.
  • 지속적인 매출증가에도 월간 손실이 빈번하게 발생
  • 영업부서와 재무부서의 수익성 분석에 차이 발생
테일로 도입후 실행내역

영업

  • 고객, 품목단위 수익성 분석 -> 원인식별
  • 가격결정, 할인조건 운영 개선 
  • 판매비 조건 재조정 : 장단기 매출고려 조건변경
  • 신규 고객발굴 : 공헌이익 기준 거래 확대
  • 판매믹스 개선 : 손실고객, 제품 정리, 수익성 높은 거래 확대

생산

  • 생산팀 하부조직의 단위 생산성관리 -> 자재, 운영로스 식별/개선
  • 자재 수급문제로 인한 로스 식별 -> 모니터링/개선

경영진

  • 영업, 생산부서의 월간 운영성과 가시화 -> 원인파악
  • 판매, 생산전략 조율 -> 설비투자 실행 -> 생산성 증가 -> 수익성 개선


식품제조업 B사

연매출 250억, 식품제조OEM
성과 : 월 2억원 적자기업, 도입 6개월 만에 흑자전환 
  • 월간 매출증가 : 기존 18억 -> 22억 / 4억 증가
  • 월간 공헌 이익증가 : -1.2억(손실) -> 2.5억 / 3.7억 증가

< 도입 6개월 월간 영업손익 차트 >

도입 기업 현황
  • 다수공정, 다품목 소량생산, OEM 
  • 품목별 다양한 자재구성, 재료원가율 80% 수준
  • 품목별 가공과정에 소요되는 기계, 설비시간 다양함
기존 수익성 관리방식

가격결정을 위한 원가계산 방식 : 영업부 자체 엑셀활용 

  • 재료비 : 품목별 원재료 사용량, 평균로스 반영, 자재 평균단가 적용
  • 가공비 : 가공비 경비를 집계, 재료사용량 기준 배부
  • 판매비 : 고객사별 물류, 판매비 예상반영


재무팀 손익결산 방식 : 실행하지 못함

  • 재고수불부 생성 못함
    • 엑셀 생산실적은 기록, 기말재고조사 실행
    • 자재 소모량 실적 반영 불가
    • 재고수불부 생성 불가
  • 재무팀 월결산 능력 부족
문제인식 계기
  • 월 손익결산을 못해, 이익 손실여부 파악 못함.
  • 매출 증가에도, 현금은 지속적으로 부족
  • 신규 영업 확대에도 이익증가, 현금흐름 개선 안됨.
테일로 도입후 실행내역

영업

  • 고객, 품목단위 수익성 분석 -> 원인식별
  • 손실 품목, 고객 거래조건 변경 or 거래종료
  • 판매믹스 개선 : 손실고객, 제품 정리, 수익성 높은 거래 확대

생산

  • 생산팀 하부조직의 단위 생산성관리 -> 자재, 운영로스 식별/개선
  • 자재 수급문제로 인한 로스 식별 -> 모니터링/개선

경영진

  • 영업, 생산부서의 월간 운영성과 가시화 -> 개선집중
  • 판매, 생산전략 조율 -> 수익성 중심 생산량 조정 -> 수익성 개선


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